Bâtir une stratégie de maintenance sur des bases solides
- Florian Ferrier
- il y a 10 heures
- 5 min de lecture
La Maintenance a très mauvaise réputation dans le milieu industriel. Elle est souvent développée au fils de l'influence des différents directeurs techniques, sans conception et sans stratégie. Pourtant, la majorité des investissements d'infrastructures, des ateliers ou des équipements de productions font preuves d'une étude de faisabilité, de la définition du besoin et de plusieurs niveaux d'approbations.
Pour rappel, de 50% à 70% du coût global de la maintenance se décident à la conception. Le coût global de la maintenance d'un équipement sur sa durée de vie représente 2 à 3 fois le coût d'investissement initial.
Il est donc primordial pour une entreprise de maîtriser et optimiser l'achat de la maintenance. Cet investissement doit s'inscrire dans une perspective d'usage et donc de durée: on achète un résultat.
Avant de bâtir une stratégie de la maintenance, il est important de créer des fondations solides.
Pour cela, vous trouverez ci-dessous les 4 piliers essentiels sur lesquels tout doit reposer.
1. Intégrez la maintenance dans la culture de votre entreprise.
2. Gérer toutes les pannes
3. Élaborer des instructions précises et cohérentes
4. Mesurer les coûts de maintenance
1. Intégrez la maintenance dans la culture de votre entreprise.
Aujourd'hui, la culture d'entreprise est un atout majeur. Grâce à des valeurs communes et à une communication efficace, il est essentiel d'impliquer tous les employés dans la maintenance.
Objectif : Expliquer à vos employés et/ou vos prestataires pourquoi la maintenance est importante.
Processus : En tant que dirigeant, il peut être assez facile de concevoir un système de maintenance, mais celui-ci ne sera jamais efficace si vos employés n'en font pas partie intégrante. Il est important de comprendre que ce sont les opérateurs et les techniciens qui sont habilités à entretenir vos machines. L'objectif est donc de leur faire comprendre que la maintenance fait partie intégrante de leur travail.
Exemple : Un opérateur vient de terminer le nettoyage de la machine. Retourne-t-il immédiatement au travail ? Non ! Il doit ranger et nettoyer ses outils, commander les produits nécessaires à la prochaine maintenance si besoin, signaler toute anomalie constatée et indiquer que son intervention est terminée. Cette « plus-value » est essentielle à une maintenance efficace.
En communiquant quotidiennement, voire une fois par mois, sur le sujet, vous aurez 12 occasions par an de former vos employés et/ou vos prestataires à la maintenance. Vos équipes seront ainsi plus impliquées, votre matériel plus fiable et votre usine un espace SÛR.
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2. Traiter toutes les pannes dès le premier jour
Les pannes vous font perdre de l'argent, c'est aussi simple que cela ! Il est donc primordial de garantir la fiabilité de vos équipements dès le premier jour.
Objectif : Traiter toutes les pannes et éliminer les pannes futures.
Processus : L’objectif est de prendre TOUTES les pannes très au sérieux. Il est donc nécessaire de consigner chaque défaillance et de mettre en œuvre des actions concrètes pour éliminer définitivement le problème.
Il est important de trouver un moyen unique pour tous vos employés de communiquer les défaillances le plus rapidement possible. Il faut également établir des processus clairs et connus de tous afin de traiter ces défaillances de façon efficace. Une fois validée, la panne doit être réparée au plus vite (même par un simple "patch").
Ensuite, le travail de réflexion commence. Il faut comprendre comment et pourquoi l'échec s'est produit. Une liste d'actions à mettre en œuvre au plus vite en découlera.
Exemple : Une pièce est cassée, je vais en commander deux pour en avoir toujours une en stock. Un roulement est grippé, je vais programmer un graissage mensuel…
Remarque : Ne sous-estimez pas les « micro-pannes ». Elles peuvent se répéter. Dix minutes par jour peuvent rapidement représenter une heure de panne par semaine.
Méthodes : Analyse des causes profondes – Analyse des modes de défaillance et de leurs effets (AMDE) – Analyse d’un ordinateur ou d’une chaîne de communication physique unique
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3. Élaborer des instructions précises et cohérentes
Les instructions sont essentielles au bon fonctionnement du système. Trop souvent négligées, les instructions de maintenance sont la clé d'une maintenance efficace.
Objectif : Créer des instructions qui ne laissent aucune place aux questions.
Processus : L’objectif est de créer une documentation compréhensible par tous les opérateurs et techniciens afin de favoriser le partage des connaissances et d’éviter de rendre quiconque indispensable. Cela vous protège des conséquences d’un roulement de personnel ou d’une absence, tout en garantissant la maîtrise du savoir-faire de votre entreprise.
Il est fortement conseillé de s'appuyer sur de nombreuses images ou vidéos (une image vaut plus de 1000 mots).
Commencez toujours par les choses les plus simples et les recommandations du constructeur. Plus de 50 % des pannes sont dues à un manque de nettoyage ou à des réglages inadéquats.
Ceci nous amène à la question de la régularité de l'exécution. Il est également important d'instaurer une routine.
Exemple : Le nettoyage de la machine fait partie intégrante du travail de l’opérateur et a lieu tous les jours à 16h avant le débauchage. Il dure 15 minutes et comprend 6 points de nettoyage spécifiques, illustré dans l'instruction de nettoyage « XXX ».
Remarque : 80 % des instructions créées ne sont jamais modifiées par la suite. La première version est cruciale ! Toutes vos instructions doivent faire l’objet d’améliorations continues et évoluer (revoyez-les une fois par an en les testant auprès de différentes personnes).
Outils : Msapp - SwipeGuide - Dokit
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4. Mesurer les coûts de maintenance
On ne peut pas améliorer ce que l'on ne mesure pas.
Objectif : Quantifier toutes vos dépenses liées à la maintenance.
Processus : Comme je l’ai dit précédemment, tous les services sont impliqués dans la maintenance. Ce quatrième point concerne donc le service comptabilité et gestion financière.
De nombreuses données concernent les budgets à allouer à la maintenance. Le mieux est de commencer par évaluer les dépenses actuelles. En créant des centres de coûts regroupant les dépenses liées à la maintenance et en y intégrant approximativement les arrêts de production, vous pouvez commencer à effectuer ces évaluations.
Il est également intéressant de calculer le coût total horaire d'un arrêt de production par machine. Ces données vous aideront à prendre des décisions éclairées le moment venu.
Exemple : Combien de temps cette machine peut-elle être arrêtée volontairement par semaine pour une maintenance préventive obligatoire ? Tout un ensemble de compromis, bien plus faciles à résoudre lorsque les décisions sont étayées par des données.
Logiquement, les indicateurs clés de performance (KPI) vont se dessiner et des améliorations suivront.
Méthodes : Mesurer les dépenses - Créer des indicateurs clés de performance (KPI)
CONCLUSION
La stratégie de la maintenance de votre usine doit reposer sur des fondations solides.
En sous estimant
la création d'une culture de la maintenance
le traitement de toutes les pannes
l'accès à des instructions claires et cohérentes
et la maîtrise des coûts de la maintenance,
vous ne parviendrez pas à développer votre stratégie de la maintenance et votre investissement de départ ne tiendra pas ces promesses. Une petite erreur qui peut avoir de grandes conséquences.
J'espère que cet article vous aura éclairé sur le sujet. N'hésitez pas à laisser vos commentaires et à poser vos questions. Merci de votre attention.
Cet article s'appuie sur des suggestions et des recherches personnelles visant à généraliser l'information. Merci de rester respectueux dans vos commentaires.
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